一、吸收效果差、出口硫化氢超标

1. 溶液碱度低，氨或碳酸钠含量低。 
氨为碱源工艺要求挥发氨浓度8g/L左右，碳酸钠为碱源工艺要求总碱度21~32g/L。工业气体中的氨含量普遍不高（例如焦炉煤气氨含量一般为4~6 g/m3），而要保证高的脱硫效率，气体氨硫比要大于1.3，因此，氨法脱硫一般只适用于硫化氢浓度低于5 g/m3气体的脱硫。硫化氢浓度高的情况下可采用纯碱—氨混用的工艺节约成本。 
解决办法：补加纯碱或氨水，提高溶液碱度，同时注意不要带入过多的水。 
2. 再生效果差，脱硫液碳酸钠/碳酸氢钠比例过小，贫液贫度低。 
解决办法：提高再生效果，使脱硫液恢复正常。 
3. 催化剂浓度低，脱硫液吸收能力差。 
解决办法：化验催化剂浓度，若不达标，补加催化剂。 
4. 进气成份变化，硫化氢含量超过处理能力。 
解决办法：检测进气成份，着重分析硫化氢含量是否超过设计处理能力。 
5. 脱硫吸收塔内气液接触效果差。 
①喷淋密度低。 
解决办法：不换塔，不改变塔径的情况下，提高循环量。 
②喷头压力不够，雾化效果差或填料缺陷，存在偏流现象。 
解决办法：开大贫液泵出口阀开度，更换高扬程泵，检查喷头、塔内填料。 
③喷头或填料堵塞，影响雾化效果或气液传质效率。现象：塔压差大。 
解决办法：检修喷头、填料。

二、总碱度持续降低，碱耗大

1. 系统跑液（包括跑冒滴漏和硫沫带出）严重，补水多。 
解决办法：检查设备的跑冒滴漏，控制硫沫厚度在8cm左右，严控补水量。 
2. 副盐累积严重，含量高，加碱后碱度提升不明显。 
解决办法：做脱硫液各组分含量分析，找到超标成份，分析原因，通过置换脱硫液的方式解决。如果是硫酸钠含量高一般是过氧化造成的，应该减少再生空气量。如果是硫代硫酸钠含量高一般是脱硫剂温度过高或催化剂再生不好造成的。应降低脱硫液温度或调节再生系统。 
3. 进气量增大，入口硫化氢含量大升高。 
解决办法：脱硫进气量增大、入口硫化氢上涨，超过设计值，碱耗增加是正常的。 
4. 进气中其他酸性气体（二氧化碳、二氧化硫）含量大。 
解决办法：检测进气组成，是否含有大量其他酸性气体。 
5. 硫磺回收设备清液回收不良。 
解决办法：控制硫磺回收设备清液温度，清液经沉淀、冷却后再打回脱硫系统。

三、再生效果差，出硫沫不正常

1. 喷射器压力不正常或再生塔鼓风机风量不正常。压力低、空气量小，硫沫浮选不出，悬浮硫含量高，过低时则形成多硫化物存留在系统内，现象是通气不出沫，停气空转一段时间大量出沫；压力高、空气量大，再生过氧化严重，生成的硫继续氧化为副盐，副盐持续升高，严重时一直无硫沫。 
解决办法：控制喷射器压力0.4~0.45MPa，或再生塔空液比＞1.5。调整阀门开度，改变再生压力或鼓风风量；更换流量、扬程适合的再生泵或更换功率匹配的鼓风机。 
2. 处于初运行调试期，脱硫液未饱和，还未达到最大硫容。 
解决办法：实时监测，在保证各指标正常的情况下，耐心等待。 
3. 进气量小，硫化氢浓度低，出硫量少。 
维持一定量的进气，最好能在设计气量的80%~100%。 
4. 催化剂浓度低。 
解决办法：化验催化剂浓度是否合格，补加催化剂。 
5. 系统循环量和再生设备容量不匹配。循环量小，再生时间长，过氧化，副盐含量持续提高；循环量大，再生时间短，溶液得不到充分再生，悬浮硫含量高并且脱硫效率差。 
解决办法：调整阀门，改变再生泵流量，控制再生时间为15~30min；更换循环量匹配的再生泵。 

四、系统压力波动大，脱硫塔压差大

1. 喷头、填料堵塞，可能原因：悬浮硫沉积，碱结晶，副盐结晶，机械杂质沉积。 
解决办法：检查喷头、填料，冲塔清洗，蒸汽吹扫。 
2. 脱硫塔液位控制过高或循环量大，严重时淹没进气管、淹塔。 
解决办法：监测控制塔底液位高度，控制循环量不要太高。 
3. 进气量过大，气速大，雾沫夹带，液泛。 
解决办法：控制气量，维持气速为液泛气速的50%~80% 。 
4. 压力表管堵塞或积液，仪表显示不准确。 
解决办法：检查仪表。

五、副反应增多，副盐积累

1. 脱硫液温度过高，副盐生成加快。 
解决办法：控制进气温度30~35℃，脱硫液温度35~40℃。 
2. 再生效果差，再生压力大或再生鼓风量大，再生时间长，过氧化严重。 
解决办法：控制再生压力或鼓风量，控制再生时间。 
3. 催化剂浓度过高或催化剂本身氧化性能太过剧烈，易过氧化。 
解决办法：控制催化剂浓度30~60 ppm，考虑更换催化剂。 
4. 熔硫釜不正常，清夜温度高并且未经冷却直接打回系统。 
解决办法：确保熔硫釜正常操作，清夜冷却后再打回系统。 
5. 进气中各种杂质气体含量高，二氧化硫、氢氰酸等。 
脱硫液中的副盐具体来讲有三项：硫代硫酸盐（S2O32-），硫酸盐（SO42-），硫氰酸盐（SCN-），各项数值超标的原因有所不同，具体应该根据化验结果结合现场情况进行分析、解决。设备和工艺无法更改的情况下只能对脱硫液进行定期置换，这种情况下最好有提盐装置。 
①（S2O32-）浓度控制在60~80g/L以下，若过高，可能原因：脱硫液温度过高；再生空气量稍过量。 
②（SO42-）浓度控制在60~80g/L以下，若过高，可能原因：脱硫液温度高；再生空气量过量很多；进气中含有二氧化硫（SO2），脱硫液吸收SO2生成亚硫酸盐（SO32-），于再生部分氧化为SO42-。 
③（SCN-）浓度控制在120~140g/L以下，若过高，可能原因：脱硫液温度高；进气中氢氰酸（HCN）含量高；再生氧气量不足，SCN-不能及时转化为铵盐（NH4+）。

六、悬浮硫高

1. 处于初运行调试期，未达到最大硫容未出硫，或出硫但还没聚集形成大颗粒硫磺，未正常出硫沫，。 
解决办法：实时监测，在保证各指标正常的情况下，耐心等待。 
2. 再生槽液面低，硫沫厚度过大，再生浮选不彻底，形成的硫磺不能及时浮选出来。 
解决办法：控制再生硫沫厚度在8~15cm。 
3. 再生压力、再生空气量不合理：再生压力大、空气量大，液面翻腾剧烈，硫泡沫被打碎返回系统，并伴随副盐高的现象；再生压力小、空气量小，系统中的硫不能及时氧化再生，形成的硫不能被空气及时浮选、带出。 
解决办法：控制喷射器压力在0.4~0.45MPa，或再生塔空液比＞1.5（约为1.5~2.0）。 
4. 进气量或进口硫化氢含量上涨，超过设计处理能力，吸收、再生出大量的硫磺不能及时浮选排除。 
解决办法：核实进气量和进口硫化氢含量，适当提高碱度和催化剂浓度，扩建设备。 
5. 脱硫液再生温度控制过高或过低，过高不利于硫沫的聚集和浮选，过低会降低氧化再生反应的速率。 
解决办法：控制再生温度30~40℃。 
6. 硫磺回收运转不良，回收残液不清。 
解决办法：确保硫磺回收设备的正常运行，清液冷却、沉淀后再打回系统。

七、喷射器倒液

1. 再生压力小，不能形成足够负压吸空气。
解决办法：控制再生压力0.4~0.45MPa。
2. 喷射器堵塞，积硫或者碱、盐结晶。
解决办法：从吸空气口进行蒸汽吹扫或拆卸喷射器进行人工清洗。
3. 喷射器设计加工有问题，喷嘴和喷杯中心线不对齐。
解决办法：拆卸喷射器维修，更换喷射器。

八、脱硫塔出口气体雾沫夹带严重

1. 系统进气量过大，气速过高。 
解决办法：适当降低进气量，降低气速，控制在0.5 m/s左右。更换大塔径脱硫塔。 
2. 脱硫液中混有大量杂质，发虚泡严重造成夹带。 
解决办法：分析物质种类并进行处理（如油脂、除藻剂、增泡剂等），减少虚泡。 
3. 脱硫塔有堵，脱硫塔降液不畅。 
解决办法：减少塔阻力，定期清洗除沫器，调整好循环量，排放各处冷凝液。