1、脱硫液中盐类的积累 
从反应过程可看出，脱硫过程中生成的脱硫溶液中(NH4)2 SX、NH4HS，在催化再生过程中与氧反应生成NH4OH后又重新参与脱硫反应，因此能降低脱硫过程中氨的消耗量。由于再生反应可控制NH4CNS的生成，故脱硫液中NH4CNS的增长速度较为缓慢。
2、煤气及脱硫液温度 
当脱硫液温度较高时，就会增大溶液表面上的氨气分压，使脱硫液中氨含量降低，脱硫效率随之下降。但脱硫液的温度太低也不利于再生反应的进行，因此，在生产过程中宜将煤气温度控制在28～30℃，脱硫液温度应控制在30～35℃。
3、脱硫液和煤气中的含氨量 
脱硫液中所含的氨由煤气供给，煤气中的含氨量对氨法HPF脱硫工艺操作的影响很太，当氨硫比不小于1、煤气中焦油含量不大于50mg/m3、含萘小于0.5g/m3时，即使一塔操作，其脱硫效率也可达99％左右，脱氰效率大于80％。当氨硫比小于 1时，即使采用双塔脱硫工艺，也必须对操作参数适当调整后才能保证脱硫效率。当煤气含氨量小于3g/m3时，脱硫效率就会明显下降。
4、液气比对脱硫效率的影响 
增加液气比可使传质面迅速更新，以提高其吸收推动力，有利于脱硫效率的提高。因液气比达到一定程度后，脱硫效率的增加量并不明显，反而会增加循环泵的动力消耗,故液气比也不应太大，
5、再生空气量与再生时间 
氧化Ikg硫化氢的理论空气用量不足2m3，在实际再生生产中，考虑到浮选硫泡沫的需要，再生塔的鼓风强度一般控制在 100m3/m2·h。由于HPF催化剂在脱硫和再生过程中均有催化作用，故可适当降低再生空气量。但是,减少再生空气量后会影响硫泡沫的漂浮效果，因此在实际生产中不降低再生空气量，而是适当减少再生停留时间，再生生产操作控制在20min左右。
6、煤气中杂质对脱硫效率的影响 
生产实践表明，煤气中焦油和萘等杂质不仅对煤气的脱硫效率有较大影响，还会使硫磺颜色发黑。因此，氨法HPF脱硫工艺与其脱硫工艺一样要求进人脱硫塔的煤气中焦油含量小于 50mg/m3，萘含量不大于0.5g/m3。 

7、 再生空气尾气 
脱硫液用空气氧化再生时，其再生空气尾气含氨达2.46g/m3，如直接排往大气不但损失了氨，而且还会污染环境，故尾气必须进一步净化处理。系统中的不凝性气体可经尾气洗净塔洗涤后放空。

8、硫渣 
再生塔顶部硫泡沫进入熔硫工序，在熔硫过程中产生的硫渣，可送回熔硫釜中熔硫，这样还可减轻硫渣对环境的污染。但是目前HPF法生产中一些熔硫釜的运行操作情况不理想，硫渣和硫膏分离不好，而操作费用又高，现在一些厂均使用了板框压滤机替代熔硫釜，分离硫泡沫成清液和硫膏，硫膏含硫70%~75%。板框压滤机操作，设备费和操作费低，但劳动强度大，操作环境差，生产的硫膏价值低，这只是一暂行办法。

9、硫磺产率及质量 
氨法HPF脱硫工艺的硫磺收率为50%～60%，与ADA法的收率基本相同，硫磺纯度平均为96.40％。
10、废液
从硫的物料平衡计算得出，硫损失约为27%～40%，这部分硫主要生成硫氰酸铵和硫代硫酸铵随废液流失，其废液量约为300~500kg/（1000m3·h），当蒸氨装置蒸出的氨以汽态进入预冷塔时，其废液量要少，但这种汽态加氨方式煤气脱硫效果较液态加氨方式差，现新建焦化厂采用剩余氨水中蒸出的氨以液态（含氨10%~12%的氨水）形式进入反应槽，可以降低煤气脱硫的温度，提高脱硫效果。废液收集后可回兑至配煤中。对脱硫废液回兑入配煤的研究表明，配煤水分仅增加0.4%～0.6%，焦炭硫含量仅增加0.03%～0.05%，对焦炭质量的影响不大。

11、氨耗量

在脱硫过程中，因氨生成(NH4)2S2O3和NH4CNS等铵盐以及再生尾气带出而损失一部分。煤气入口平均含氨在5.48g/m3时，出口煤气含氨为4.59g /m3，折合硫磺耗氨314kg/t，氨的损失率约16.24％。

HPF法脱硫工艺的评价

1、HPF法脱硫工艺，以焦炉煤气中的NH3作为脱除H2S的碱源，同时可脱除HCN，在理论上比较完善的方法；

2、HPF法脱硫工艺，在年产焦炭30万吨规模焦化厂（煤气量15000m3/h左右）配备有无水氨工艺的煤气净化系统获得成功.脱硫后煤气含H2S在50~60mg/m3左右.HCN脱除率在80%左右；

3、HPF法脱硫不仅涉及气-液相间及液相内部的传热传质过程.而且涉及到带催化过程的催化反应过程，从而使放大设计问题变的十分复杂.在对于传递过程、化学反应过程及其相互影响的规律进行相尽的基础上，在经过逐级放大，是解决化学工程问题的重要方法.对HPF法脱硫工艺 的各项工艺条件、设备结构…有待于进入深入细致的研究。